|
Leder – So wird's gemacht
Leder, das hauptsächlich eingesetzte Material in der OST.
Für den Verarbeiter ist es daher immer interessant, mehr über sein Material zu erfahren, es besser kennen zu lernen, um es bestmöglich einsetzen zu können. Durch die verschiedenen Herstellungsverfahren wie pflanzliche Gerbung entweder in der Grube oder unter Bewegung im Gerbfaß, die mineralische -, sämische oder synthetische Gerbung gelingt es, Leder mit ganz spezifischen Eigenschaften herzustellen. Viele Produktionsschritte sind zur Erreichung des Ziels notwendig. Know-how auf hohem Niveau sowie eine sehr genaue Prozessführung verbunden mit einem modernen Maschinenpark haben das Ziel, aus der rohen Haut ein dauerhaftes, hochwertigen Fertigleder mit hohem Gebrauchswert herzustellen. Anhand von Bildern, die in den Lederfabriken Südleder in Oberfranken und Horween in Chicago / USA entstanden, möchte ich Ihnen den faszinierenden Werdegang von der Rohhaut bis zum Fertigleder darstellen. Den Bildern entnehmen Sie schnell, dass die moderne Gerberei sich vom Handwerk zur Industrie entwickelt hat. Je nach Einsatzzweck benötigt Leder verschiedene Eigenschaften.
Diese Aufzählung möchte nur die Vielzahl der gewünschten Eigenschaften bzgl. Oberleder darstellen und erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Der Produktionsablauf in der Lederherstellung , dargestellt mit Bildern: Die einzelnen Bereiche der Lederfabik sind:
Im Rohhautlager werden die konservierten Häute fachgerecht, z.B. kühl und trocken gelagert. Durch Salzkonservierung oder Kühlung werden die Häute unmittelbar nach der Schlachtung lager- und transportfähig gemacht. Eine Sortierung nach Qualität und Gewicht hat das Ziel, die Häute ihrer Bestmöglichen Verwendung zuzuführen. Crouponage: Für die Herstellung von z.B. Sohlleder sind nur bestimmte, dichtstrukturierte Hautteile geeignet. Für die Herstellung solcher Leder werden die Häute vor der Verarbeitung nach festgelegten Standards crouponiert, d.h. zerteilt in Croupons, Hälse, Flanken oder Hechte. Diese Teile werden später getrennt nach verschiedenen Arbeitsweisen weiterverarbeitet. In der Wasserwerkstatt fallen alle Arbeiten an, die der Vorbereitung der Haut für die Gerbung dienen. Der Bereich ist der wasserintensivste, wodurch sich der Name heute erklärt. Die Haut wird in ihren ursprünglichen Zustand nach dem Abzug zurückgeführt. Im Äscher werden in stark alkalischem Medium die Haare entfernt und die Haut "aufgeschlossen", d.h. die Bindemöglichkeiten für die späteren Gerbstoffe geschaffen. Die Haut ist in diesem Zustand gräulich opak und stark gequollen. Eine Rindhaut hat in diesem Zustand eine Dicke von bis zu 2 cm.
Im Anschluß werden durch das Entfleischen auf großen Maschinen mit scharf bemesserten schnell drehenden Zylindern die Bindegewebs- und Fettreste entfernt und durch Spalten auf der gesamten Fläche die spätere Lederdicke angestrebt. Die biologische Beize mit Enzymen für einen geschmeidigen, glatten Narben und der Pickel stellen die Bedingungen für die Gerbung ein. Die Haut wird jetzt als Blöße bezeichnet. Sie ist weiß, weich und dünn geworden durch diese Prozesse. Je nach gewünschtem Endprodukt können nun die mineralische, pflanzliche oder synthetische Gerbung erfolgen. Der weitaus größte Anteil Leder auf der Welt wird heute mineralisch, meist durch Einsatz von Chromgerbstoffen gegerbt. Auf Basis dieser Gerbung läßt sich eine große Vielfalt von Lederarten herstellen. Nicht nur Eigenschaften wie Weichheit und Optik lassen sich stark beeinflussen, auch z.B. modische Vielfalt, Licht- und Schweißbeständigkeit oder niedriges spezifisches Gewicht machen dieses Verfahren sinnvoll. Sämtliche Nassarbeiten von Wasserwerkstatt bis Gerbung für Oberleder werden in sich drehenden Fässern mit bis zu 6 m Durchmesser oder Mischern ähnlich dem allseits bekannten Betonmischer durchgeführt. Die Chemikalienzugabe erfolgt oft automatisch. Durch die Achse ist stete Kontrolle der Bedingungen wie Temperatur, pH möglich. Die Prozesszeiten für Wasserwerkstatt und 1. Gerbung liegen heute meist bei 48-72 Stunden.
Leder mit pflanzlicher Gerbung können entweder in der Grube in langandauernden Verfahren oder im Schnellverfahren in Fässern gegerbt werden. Für dichtstrukturierte Leder wie Cordovan und Sohlleder wird das Grubengerbverfahren bevorzugt. Weiche Leder werden unter Bewegung in Fässern gegerbt. Nach beendeter Gerbung liegt das Leder als sog. Wet-blue vor. Die Duchlauf-Abwelkpresse entwässert das Leder zum besseren handling bei den folgenden Arbeitsgängen sortieren und falzen Jetzt können wir von Leder sprechen. Das Hauteiweiss ist irreversibel so verändert, dass es vor Verwesung geschützt ist. Da die Oberfläche, der Narben jetzt frei sichtbar ist kann zum ersten Mal sortiert werden.
Hier wird nach bestimmten Qualitätsrichtlinien z.B. Größe, Substanz, Narbenbeschaffenheit und Struktur klassifiziert. Unter dem Haarkleid versteckte Hauteigenheiten wie Insektenstiche, kleine Vernarbungen, Kratzer , Stacheldrahtrisse und Treibstachelverletzungen, die zwar die Eigenschaften des Leders nicht beeinflussen, optisch jedoch stören, zeigen sich dem Gerber zum ersten Mal. Hier wird deutlich, welches Risiko beim Kauf von Rohhaut, die nur bedingt beurteilt werden kann, vom Lederanbieter eingegangen wird.
Auf der Falzmaschine die mit einer scharfen Messerwalze ausgestattet ist wird das Leder auf eine gleichmäßige, artikelspezifische Stärke gebracht. Die hier anfallenden Falzspäne werden in anderen Betrieben zu Lederfaserstoffen ( LEFA ) weiterverarbeitet. Die folgende Nasszurichtung umfasst die Prozesse Nachgerbung, Färbung und Fettung sowie eine mögliche Hydrophobierung. Durch den gezielten Einsatz von Spezialgerbstoffen, wasserlöslichen Farbstoffen und -Fettungsmitteln können Leder mit ganz bestimmten Eigenschaften wie zum Beispiel: Weichheit, Farbe, Narbenwurf, Lichtbeständigkeit, Schweißbeständigkeit, wasserabweisende Ausrüstung (Hydrophobierung) erreicht werden. Je nach gewünschten Eigenschaften dauern diese Schritte 8-12 Stunden.
↑nach oben↑ Farb-Abmusterung unter der Tageslichtlampe Nach dem Entladen der Nachgerbfässer oder Gerb- und Färbemaschinen wird auf schweren Ausreckmaschinen entwässert. Hier wird dem Leder zwischen Gummi- und Filzwalzen unter druck das Wasser entzogen. Der glatte, stumpfe Messerzylinder der Ausreckmaschine streicht den Narben glatt und mögliche Falten aus.
Die nachfolgende Trocknung erfolgt heute meist unter Vacuum. Moderne Vacuumtrockner verfügen heute über Arbeittischen von bis zu 3x8 m und mehreren Tischen. So ist es möglich, bei Temperaturen von deutlich unter 50 Grad das Leder schonend und schnell zu trocknen. Es folgt eine Phase der Klimatisierung unter bestimmten Bedingungen, vor dem stollen, d.h. mechanisches weichmachen des Leders auf einer Stollmaschine.
Cordovan-Leder werden in traditioneller Handarbeit nach alten Rezepturen mit natürlichen Ölen nach einem Geheimrezept behandelt (smearing). Die Färbung erfolgt ebenfalls in einem alten Verfahren von Hand. Jetzt ist das Leder bereit zur Oberflächenbearbeitung im trockenen Zustand, der Zurichtung. Zurichtung ist der Oberbegriff für alle Oberflächenbehandlungen des trockenen Leders. Hier erhält Leder seine endgültige Optik, sei es als Narbenleder oder Nubuk, bzw. Velours. Nubuk- und Veloursleder werden geschliffen, um den gewünschten feinen Flor entweder auf der Narbenseite bei Nubuk oder auf der Rückseite ( Velours ) zu erhalten. Anschließend kommen die Leder nochmals in ein Färbfaß, um den gewünschten Endton zu färben. Erst dann kann endgültig getrocknet werden. Narbenleder erhält durch verschiedene Auftragstechniken wie drucken oder spritzen auf breiten Spritzmaschine verschiedene Appreturen, die dem Leder seine spätere Optik, Griff und Qualitäten wie z.B. Reibechtheit geben. Das Ziel der Zurichtung ist nicht nur, eine schöne, gleichmäßige modische Optik des Leders, sondern ein dauerhafter Schutz des Leders vor Umwelteinflüssen und Erhalt seiner Eigenschaften. Durch Bearbeitungsschritte wie polieren, bügeln, prägen und glanzstoßen erhält ein Narbenleder seinen endgültigen Glanz.
Im Lauf der Fertigung erfolgen regelmäßige Qualitätsprüfungen der bisherigen Arbeitsschritte um sicherzugehen, dass das Fertigleder dem gewünschten Endprodukt entspricht. Die Endsortierung klassifiziert die Leder nach bestimmten Qualitätsmerkmalen.
Das fertige Leder wird elektronisch vermessen nach Fläche und ist somit versandbereit Heute ist die Maßeinheit m² üblich und in Europa vorgeschrieben. Früher gebräuchlich und auch heute noch verbreitet ist das englische Quadratfuß ("sqft" oder deutsch "qfs"). Durch den Umrechnungsfaktor 1 qm = 10,764 qfs stehen die beiden in festem Verhältnis. Bestimmte pflanzlich gegerbte Leder für den Bodenbau werden jedoch traditionell auch heute noch nach Gewicht berechnet. Sie können sich auch einen Film über die Lederherstellung von Martin Lamparter ansehen oder als DVD bestellen. ↑nach oben↑ |
